"공장 자동화 이정도일 줄이야"…기아 오토랜드 화성 본 대학생들 감탄

(화성=뉴스1) 김성식 기자

전공을 살려서 로봇 분야를 공부해 볼지 고민 중이었는데, 다양한 로봇을 활용해 이 정도로 공장 자동화가 이뤄졌는지 이번에 처음 알게 됐습니다. 현재의 로봇 기술 수준을 두 눈으로 확인했습니다.-심우진 씨(22·경희대 전자공학과)기계시스템공학을 전공하다 보니 차가 어떻게 조립되고 움직이는지에 자연스럽게 눈이 갔습니다. 전공 수업에서 배운 기계 구조와 시스템이 현장에서 실제로 어떻게 구현되는지 직접 눈으로 볼 수 있어 의미 있는 시간이었습니다.-이동현 씨(18· 명지대 기계시스템공학부)

28일 오후 전국 각지에서 모인 53명의 대학생들은 '2026 뉴스1 미래캠프' 1일차 기업탐방 장소로 기아 오토랜드 화성 공장을 찾았다.

1989년 경기 화성 아산만에 준공된 기아 오토랜드 화성은 연간 생산능력 60만 대를 보유한 기아의 국내 최대 사업장이다. 지난해 2년 연속 국내 베스트셀링카에 오른 SUV '쏘렌토'를 비롯해 세단 'K5'·'K8'과 전기차 'EV6', 픽업트럭 '타스만' 등 회사 전략 차종이 1~3공장에서 생산된다.

4공장 격인 이보 플랜트(Evo Plant) 이스트(EAST)관이 완공돼 지난해 8월부터 중형 전기 목적기반차(PBV) 'PV5'가 연산 10만 대 규모로 생산되고 있다. 내년 웨스트(WEST)관이 완공되면 준대형 전기 PBV 'PV7'도 이곳 이보 플랜트에서 생산돼 시장에 출시된다.

대학생들은 기아 브랜드관에서 오토랜드 화성에 대한 이 같은 소개를 간략히 들은 뒤 이보 플랜트 이스트관으로 이동해 PV5 생산 과정을 지켜봤다. 공정은 크게 △프레스(재단) △차체(골격 형성) △도장(색 입히기) △조립 △테스트(출고) 등 5가지 순서로 진행된다. 이날 공개된 공정은 차체와 조립 공정이다.

프레스 공정은 금형 위에 철판을 올려 압축하고 차체에 맞게 성형하는 작업을 의미한다. 현대제철과 포스코에서 공급받은 철판은 두루마리 휴지처럼 말려오는데 이를 금형 기계가 누르면 바닥, 옆면, 도어, 지붕 등 각기 다른 모양의 차체 패널이 된다.

차체 패널은 자율운반로봇(AGV)에 실려 차체 공정으로 이동한다. 이스트관 차체 공정에서만 268대의 로봇팔이 일사불란하게 움직이며 차체 패널을 100% 자동으로 용접하며 차의 골격을 만들었다. 각각의 로봇팔에는 '눈'과 '뇌' 역할을 하는 비전 인공지능(AI) 기술이 탑재돼 차종에 따라 다른 차체 패널의 모양을 파악하고 필요한 부품을 장착했다.

완성된 차량 골격은 도장 공정으로 이동해 오염물질을 제거한 후 페인트 작업을 통해 외관을 완성한다. 다양한 도료를 뿌리는 것은 물론 연마 및 광택 작업까지 모두 100% 자동으로 이뤄진다.

색까지 입은 차량 골격은 조립 공정으로 이동해 엔진, 배터리, 시트, 타이어, 유리 등과 합쳐져 비로소 하나의 차량으로 완성된다. 이보 플랜트의 조립 공정 자동화율은 29%로 화성 오토랜드의 1~3공장의 자동화율(17%)을 크게 웃돈다. 기존 1~3공장에선 사람이 했던 헤드라이닝(실내 마감재), 엠블럼 장착 작업을 비전 AI 기술을 갖춘 로봇팔이 대체한 결과다.

오토랜드 화성 관계자는 "기존에는 작업자가 차량 실내에 허리를 숙인 채 진입해 헤드라이닝을 장착해야 해 작업 피로도가 높았다"며 "작업 피로도가 높은 공정을 중심으로 추가 자동화를 구현해 안전한 작업 환경을 조성하고 장착 품질도 높였다"고 말했다.

이렇게 완성된 PV5는 출하 전 성능 안전 및 주행 테스트를 거친 뒤 고객에게 인도된다.

김도현 씨(19·한양대 해양융합공학과)는 "체계적인 자동화 과정을 거쳐 조립되고 성능 검사를 받는 모습을 보니 앞으로 기아는 믿고 탈 수 있을 것 같다"며 "자동차에 대해 새롭게 관심을 갖게 됐다"고 말했다.

seongskim@news1.kr